Шлакоблок относится к очень популярным материалам, из которых возводятся постройки любого типа. Технология изготовления шлакоблока в домашних условиях представляет собой вибрационное прессование определенной смеси, находящейся в специальных формах.

Сама технология производства и состав шлакоблоков предусматривают то, что в блоках используются специальные приспособления и станки, которые можно сделать своими руками. Размеры стандартного блока составляют 39х29х19 сантиметров, внутри возможно наличие трех одинаковых отверстий.

Достоинства шлакобетонных блоков

Состав шлакоблока (впрочем, как и пеноблока) поистине уникален:

• У шлакобетонных блоков отличная тепло- и звукоизоляция.
• Такие блоки обладают достаточной крепостью и долговечностью.
• Хорошая экономия цемента. Так, для приготовления 36 штук пойдет один мешок цемента.
• Действующее российское законодательство не предусматривает обязательной сертификации ни самого шлакобетонного материала, ни оборудования, с помощью которого он производится. То есть, нет необходимости в обязательной проверке на безопасность и качество.

Отсюда вывод: именно шлакоблок является наиболее выгодным материалом для строительства на своем участке, потому что в этом случае процесс быстрый, экономный и надежный.

Готовим раствор для шлакобетона

Прежде чем говорить о том, как делать шлакоблоки в домашних условиях, рассмотрим приготовление раствора для них. В состав раствора для шлакобетонных блоков входит наполнитель, лучше, если это будет шлак, оставшийся после сгорания угля в печи, в количестве, равном семи объемным частям.

Крупный керамзитовый песок – две части, гравий, фракцией 0,5 – 1,5 см – две части, цемент, маркой М500 – полторы части и вода – три объемных части. Но наполнителем может быть не только шлак, в качестве такового возможно использование гипса, керамзита, золы, гравия, отсева щебенки, песка, кирпичных отходов и даже обработанных опилок.

Внимание: Пропорциональный состав воды указан приблизительно, и в процессе замешивания раствора необходимо контролировать его густоту. Для проверки достаточно взять комок раствора и бросить на землю. Качественный раствор рассыплется, а сжатый в кулаке – слипнется.

При использовании доменных шлаков, как наполнителя, не должны присутствовать никакие лишние добавки: щепки, земля или не сгоревший уголь. Поэтому шлак заранее должен быть отсортирован, просеян с помощью специального сита.

Если наполнителем служит гипс, то составляющие шлакобетона берутся в следующих пропорциях: гипс – одна часть, шлаковая смесь – три части и вода. Раствор тщательно перемешивают, и используется практически сразу.

Такая смесь приготавливается в течение максимум шести минут. Предварительно шлаковая смесь увлажняется. Для приготовления одного кубического метра раствора используется около 350 литров воды.

Чтобы в домашних условиях качественно изготовить шлакобетонные блоки, в раствор добавляется специальный пластификатор. В результате чего смесь становится очень пластичной, и блоки получаются прочными, водонепроницаемыми, морозостойкими и не ломкими.

Кроме пустотелых, блоки могут делаться и полнотелыми. Они являются самыми крепкими и прочными, и чаще всего из них делают фундамент. В отличие от них пустотелые блоки обладают легкостью, отличными теплоизолирующими и звуконепроницаемыми свойствами.

Ну и еще одно важное свойство: шлакоблоки могут быть цветными, если в раствор добавить красители, которыми могут служить мел или толченые красные кирпичи.

Статьи по теме:

Способы изготовления шлакобетонных блоков

В настоящее время такой вопрос, как изготовить шлакоблок в домашних условиях, можно решить двумя способами:

1. При первом способе используются небольшие формы, в которых блоки затвердевают;
2. При втором – используется специальное оборудование. Это оборудование может быть заводского изготовления или сделанное самостоятельно, возможно с привлечением знакомого токаря.

Шлакоблоки в формах

Изготовление шлакоблока в домашних условиях возможно с помощью как деревянных, так и металлических форм. Считается, что стандартные размеры блока составляют 39х19х19 сантиметров, но в зависимости от предназначения формы можно делать практически любыми.

Формы состоят из боковых стенок и дна. Если формы изготавливать таким образом, что в каждую заливать по несколько блоков, то можно значительно сэкономить материал.

Внимание: При использовании таких форм раствор должен быть однородным и достаточной густоты, чтобы заполнить эти формы без образования пустот.

Чтобы блоки получались легкие и недорогие, в них создаются пустоты, для этого в формы вставляются стеклянные бутылки. Чтобы их легче было доставать, они располагаются горлышком вниз. Лишний раствор снимается, оставшийся хорошо разравнивается.

В формах блоки находятся в течение суток, затем они вытаскиваются и складируются невысокими штабелями. Для строительства они готовы через месяц.

Шлакобетон на специальном оборудовании

Изготовление шлакоблоков в домашних условиях таким способом, является более высокопроизводительным и гарантирующим более высокое качество. Но для этого необходимо специальное оборудование, в частности бетономешалка и вибростол.

Для изготовления станка необходимо:

• использование стального листа, толщиной 2-3 мм ;
• асинхронного двигателя, мощность которого 100 Ватт и более ;
• грузы для вызова дисбаланса и вибрации;
• цилиндры для создания пустот.

Делаем станок для производства шлакобетонных блоков

Оборудование для шлакоблоков в домашних условиях можно сделать следующим образом:

• Из стального листа вырезаются заготовки следующего размера: два прямоугольника 40х25, два – 20х25, один – 40х15, четыре – 4х4 и один – 39,5х19,5 сантиметров.
• Из стальных прямоугольников 40х25 и 20х25 сантиметров сваривается форма, внутренние размеры которой будут соответствовать размерам стандартного блока. Но, как уже было сказано, размеры можно варьировать.

Внимание: Для четкого соблюдения размеров блоков и сохранения качества ребер, сварной шов необходимо располагать снаружи.

• От трубы отрезаются три заготовки, диаметром 8 сантиметров, длиной 25 см.
• Эти заготовки привариваются к форме, с помощью ребер жесткости, размером 4х4 см, при этом они располагаются в ее верхней части.
• Вибратор крепится к более длинной стороне формы, используются для этого болты с гайками. Сами болты к форме прихватываются сваркой.
• Для защиты двигателя от воды и раствора, над ним приваривается козырек, к краю которого приваривается дополнительная ножка. Она необходима для дополнительной устойчивости, потому, что из-за вибратора сместился центр тяжести всей конструкции.
• К ручкам привариваются фиксаторы и можно приступать к изготовлению шлакоблоков.

Материалы для производства шлакоблока

Шлакоблок — это один из самых дешевых строительных материалов, предназначенный для возведения стен легких конструкций. Многие желающие построить здание из этих блоков сначала задумываются о том, как изготовить раствор для кладки шлакоблока, и лишь затем понимают, что не только раствор, но и сами блоки можно сделать самостоятельно. Данный материал в основном не используется для возведения жилых домов и более употребим для возведения гаражей, сараев, пристроек, веранд и так далее.

Шлакоблок — это строительный материал который предназначен для строительства стен легких конструкций.

На любом рынке можно приобрести готовый шлакоблок, но в регионах, где есть большое количество сырья, то есть шлака, более выгодно самостоятельно делать блоки. Стоит отметить, что в качестве наполнителя может использоваться не только шлак, но и практически любой сыпучий строительный материал. Самым хорошим вариантом наполнителя считается керамзит, но в данном случае стоимость блоков будет чрезвычайно высока.

Использование шлака позволяет получить блоки по низкой себестоимости.

Стандартные размеры шлакоблока

Вода, наполнитель, цемент и пластифицирующая добавка — это все, что нужно для производства шлакоблока в домашних условиях. Казалось бы, что все просто, и нужно лишь смешать ингредиенты, но на самом деле очень важно правильно соблюсти соотношение всех компонентов. Все дело в том, что при несоблюдении пропорций, продукт имеет меньшую прочность и срок службы. Результаты неправильного приготовления смеси для шлакоблока становятся очевидны уже через несколько лет, когда блоки буквально рассыпаться на глазах.

На материалы, использующиеся для производства блоков, нужно обратить особое внимание. К примеру, в качестве наполнителя в основном используются:

• шлак;
• песок;
• опилки;
• щебень;
• гипс;
• керамзит;
• кирпичный лом.

При производстве шлакоблоков также особое внимание нужно уделить выбору цемента. В большинстве случаев при изготовлении шлакоблока может быть использован цемент почти любой марки, но наиболее оптимальными вариантами являются цементы марки М400 и М500. Расход цемента может серьезно варьироваться в зависимости от состава.

Когда речь идет о скрепляющем материале, лучше не экономить, так как шлакоблок, при подготовке которого использовались низкие марки цемента, как правило, не может выдерживать существенных тяжестей и плохо переносит различные атмосферные явления, поэтому поверхности ребер блоков просто обсыпаются. Существует несколько вариантов смесей, поэтому стоит рассмотреть подробнее этот аспект производства блоков.

Таблица пропорций для изготовления шлакоблока.

Считается, что пропорции раствора представленного следующими показателями: 1 часть цемента, 3 части песка, 5 частей шлака и 0,5% воды от общего объема цемента, наиболее оптимальны. Данное соотношение верно, если используется настоящий шлак, который является продуктом отхода металлургических предприятий. Чтобы сделать качественный, прочный шлакоблок по данным пропорциям, необходимо брать шлак серого оттенка и использовать его в качестве наполнителя.

При желании можно делать шлакоблок и без использования песка, пропорции в этом случае будут составлять 1:9, то есть 1 ч. цемента на 9 ч. металлургического шлака. Расход воды не увеличивается и составляет 0,5 % от общего объема цемента.

При использовании других сыпучих материалов применяются следующие пропорции: 4 ч. наполнителя, 1 ч. цемента, 4 ч. мелкого отсева имеющегося наполнителя, 0,5% воды от общего объема цемента. Кроме того, в любой вариант состава желательно, хотя и необязательно, добавлять пластифицирующую добавку, которая значительно улучшит показатели производимого материала. Помимо всего прочего, различные добавки позволяют добиться максимально ровных форм готового продукта, что облегчает процесс кладки шлакоблока при строительстве сооружения.

После замеса стартовой смеси сразу происходит заливка форм, причем данный этап не стоит затягивать, так как процесс застывания крайне короток. Несмотря на то что застывание происходит быстро, все блоки должны еще некоторое время отлежаться, чтобы приобрести нужную прочность. После производства готовых блоков можно задумываться о том, как приготовить раствор для кладки готовых блоков.

Шлакоблок является одним из наиболее востребованных строительных материалов. Изготавливается по методу вибропрессования из бетонного раствора. Из шлакоблоков возводятся самые разнообразные постройки – от сараев и гаражей до и жилых домов.

Планируете что-нибудь построить из шлакоблоков? Сделайте их самостоятельно! Ничего сложного в технологии производства этих бетонных блоков нет. Нужно досконально разобраться в порядке работы, узнать основные требования и выдержать рецептуру.

Размеры шлакоблока стандартизированы – 188 х 190 х 390 мм. Каждый блок имеет отверстия. Обычно их 3. Для изготовления строительных элементов используется смесь из цемента марки не ниже М400, доменного шлака и крупнозернистого песка. Нередко добавляются дополнительные наполнители и пластификаторы.

Можно изготавливать блоки как вручную с помощью форм, так и при помощи оборудования с функцией вибропрессования.

В среднем одного мешка цемента хватает для изготовления 36 блоков. Экономия очевидна.

Шлакоблок должен иметь правильную геометрию. Даже небольшие неровности приведут к ухудшению качества кладки. Чтобы получать ровные блоки, формы нужно наполнять не просто до краев, а с небольшой горкой, т.к. во время вибрации бетон слегка утрясется и осядет.

Цены на различные виды строительных блоков

Строительные блоки

Как готовить раствор?

Какого-то универсального состава раствора для изготовления шлакоблоков нет – у каждого мастера свой уникальный рецепт. В целом же нужно ориентироваться на особенности состава шлака.

Составляющие	Объем, л, на один блок	Прочность высохшего блока на сжатие, кг/см2	Морозостойкость готового блока, циклов	Коэффициент теплопроводности готового шлакоблока
Шлак до 8 мм	10	30-40	30	0.35-0,4
Песок до 3 мм	1,8
Цемент	2,75
Вода	1,5

Есть стандартная «заводская» рецептура, можете ориентироваться на нее. Пропорции следующие:

• шлак – 7 частей;
• песок – 2 части;
• цемент – 1,5 части;
• вода – 1,5-3 части. Подробнее об определении необходимого количества воды будет рассказано далее.

Полезный совет! Ранее приводились стандартные габариты шлакобетонных блоков. Однако для частной застройки удобнее использовать изделия с размерами 400х200х200 мм.

Помимо шлака в состав таких блоков можно включать золу, опилки, гипс, бой кирпича, продукты сгорания угля, гравий и прочие подобные материалы.

Уделите особое внимание определению необходимого объема воды. Ее надо добавить столько, чтобы изделия не растекались после формирования.

Можете сделать простой тест. Бросьте горсть раствора на землю или другую поверхность. Если он рассыпался, но при обратном сжатии руками вновь соединился в единую массу – консистенция оптимальная.

Делаем шлакоблоки вручную

Если запланировано не слишком масштабное строительство, блоки можно сделать без вибропресса.

Изготавливаем форму

Собираем форму размерами 40х20х20 см. При желании можете корректировать размеры на свое усмотрение. Для изготовления формы используем металлические листы либо деревянные доски.

Конструкция предельно простая: дно и боковые стенки. Стенки крепим с учетом выбранных ширины и длины блока. Высота граней формы также должна соответствовать запланированной высоте строительных элементов.

Полезный совет! Вы можете сделать формы с ячейками для одновременного изготовления 4-6 блоков – очень удобно. Нужно лишь увеличить длину и ширину внешних граней и установить между ними перегородки.

Подготовьте пустые стеклянные бутылки. Их вы будете использовать для создания пустот в блоках.

Заливаем блоки

Равномерно заливаем раствор в форму до краев.

Помещаем в залитую массу бутылки горлышком вверх. Разравниваем поверхность заливки, удаляя излишки раствора.

Ждем порядка 5 часов и достаем бутылки. Шлакоблоки же оставляем в формах на сутки, после чего аккуратно их вынимаем и раскладываем по горизонтальной поверхности штабелями.

Оставляем блоки сушиться на месяц. Лишь спустя указанное время материал можно будет использовать для строительства.

Полезный совет! На время сушки накройте блоки полиэтиленовой пленкой. Она защитит изделия от растрескивания во время жары и не даст им намокнуть в случае дождя.

Делаем шлакоблоки на станке

Станок позволяет существенно повысить производительность работы. Оборудование имеет довольно простую конструкцию.

Собираем станок

Главный элемент самодельного вибропрессовочного станка – форма (матрица) для шлакобетонного раствора. По своей конструкции такая форма является металлической коробкой с внутренними элементами в виде пустот. Ограничители для создания пустот также могут быть съемными.

Набор для работы включает следующие материалы и инструменты:

Первый шаг. Изготавливаем форму по размерам будущих блоков. Вырезаем из листовой стали боковые грани матрицы. Будем делать форму сразу на 2 блока. Для этого вырезаем из стали внутреннюю центральную перегородку и закрепляем ее в ящике.

Второй шаг. Определяем высоту элементов для оформления пустот.

Важно! В соответствии с технологией высота пустот должна быть такой, чтобы донная стенка имела толщину от 3 см.

Третий шаг. Отрезаем 6 кусков трубы по длине цилиндров-ограничителей для оформления пустот.

Четвертый шаг. Придаем трубам конусную форму. Для этого продольно прорезаем каждый кусок трубы до середины, обжимаем тисками и соединяем с помощью сварочного аппарата. каждый конус с обоих краев.

Пятый шаг. Соединяем ограничители в ряд по длинной грани шлакоблока. Добавляем по краям ряда по пластине 3-сантиметровой толщины с отверстиями для скрепления с проушинами.

Шестой шаг. Делаем посередине каждого такого отсека формы пропилы. С обратной грани формы привариваем проушины. Они позволят выполнять временное крепление элементов для создания пустот. Очень удобное решение – можно будет убирать цилиндры и делать монолитные блоки.

Станок для шлакоблоков компактный (пресс сверху)

Седьмой шаг. Снаружи одной из поперечных стенок навариваем 4 болта для крепежных отверстий вибромотора.

Восьмой шаг. С помощью сварки прикрепляем со стороны загрузки фартук и лопасти по краям.

Девятый шаг. Готовим все элементы конструкции к покраске – зачищаем их и тщательно полируем.

Десятый шаг. Делаем пресс. Он будет иметь вид пластины с отверстиями, повторяющими расположение отверстий в блоке.

Важно! Диаметр отверстий на пластине должен превышать аналогичный параметр для углублений в блоке примерно на 0,5 см.

Пластину изготавливаем такого размера и закрепляем ее таким образом, чтобы она могла входить вглубь коробки в месте установки ограничителей на 5-7 см.

В завершение остается приварить к прессу ручки, покрыть конструкцию грунтовочной смесью и смонтировать вибромотор.

В подходящий вибромотор можно превратить обыкновенный электрический двигатель. Для этого необходимо приварить на валы двигателя эксцентрики. Сильно заморачиваться не будем – просто приварим болты так, чтобы их оси совпадали. Для регулирования частоты и силы вибрации накручиваем на приваренные болты гайки.

Цены на станки для шлакоблоков

Станок для шлакоблоков

Делаем блоки

Рекомендации по приготовлению раствора приводились выше. Можете использовать стандартный рецепт либо же модифицировать его на свое усмотрение. Главное получить оптимальную вязкость. Ее можно определить «на глаз» — комок смеси должен устойчиво держать форму.

Перед загрузкой смеси смазываем контактные металлические плоскости маслом. Благодаря этому раствор не будет прилипать к железу.

Укладываем готовую смесь в матрицу и приступаем к прессованию.

Устанавливаем наполненные формы на виброплиту и даем ей утрамбовать раствор на протяжении 5-15 секунд. Спустя указанное время добавьте в форму еще раствора, т.к. загруженный ранее неизбежно осядет.

Повторяем процесс, только на этот раз не выключаем виброплиту, пока прижим не достигнет ограничителей. Снимаем форму до момента остановки станка.

Даем блокам 1-3 суток на первичную просушку, аккуратно вынимаем их из блоков, раскладываем по ровной горизонтальной поверхности и накрываем полиэтиленовой пленкой. Использовать материал по назначению можно не ранее чем через месяц.

Удачной работы!

Видео – Изготовление шлакоблоков своими руками

Шлакоблок - искусственный стеновой камень из смеси шлака и цемента, предназначенный для возведения стен одноэтажных строений. Его применяют также в качестве дополнительного утеплителя при строительстве каркасных домов. Производство этого материала возможно и в домашних условиях своими силами. Не рекомендуется делать самому лишь фундаментные панели. Требования к надежности основания здания очень высокие, поэтому лучше не экономить и купить готовые элементы.

Различают такие разновидности:

• полнотелые - обладают наибольшей прочностью, предназначены для возведения несущих стен и перегородок, облицовки;
• пустотелые со степенью пустотности 40 % - отличаются более высокими тепло- и звукоизолирующими свойствами за счет наличия полостей внутри, стоят дешевле, но уступают по прочности из-за тонкости стенок;
• пустотелые со степенью пустотности от 25 до 30 % - обладают оптимальными пропорциями по теплопроводности и прочности, самые популярные.

В зависимости от толщины блоки бывают:

• стеновые - стандартный размер 390 х 190 х 188 мм;
• перегородочные - 390 х 90 х 188 мм.

При самостоятельном изготовлении размеры могут быть произвольными, обязательное условие - стабильность габаритов.

Технические характеристики

• Шлакоблоки обладают сравнительно низким коэффициентом теплопроводности - от 0,20 до 0,65 Вт/м3 (лучше чем у кирпича). За счет этого их применяют часто не только как конструкционный материал, но и как утеплитель.
• Плотность - от 750 до 1450 кг/м3. От всех прочих видов отличается высокой прочностью - марка от М35 до М125. Параметр нужно учитывать при проектировании коммуникаций, так как он с трудом режется.
• Морозостойкость составляет до 50 циклов замораживания-размораживаниия без появления видимых повреждений.

Достоинства:

• невысокая цена;
• доступность и разнообразие материалов для изготовления, возможность получения изделий с нужным набором параметров, подходящих для конкретных целей;
• польза для экологии - за счет использования отходов металлургической промышленности (шлака), а так же боя кирпича и бетона, остающегося при сносе старых зданий, уменьшается количество свалок строительного мусора;
• огнестойкость;
• не является благоприятной средой для развития грибков, плесени, не подвержен порче грызунами;
• простота монтажа стен.

Недостатки:

• очень высокая степень гигроскопичности - сильно впитывает влагу из воздуха, обязательно требуется надежная облицовка с обеих сторон;
• наличие опасных для здоровья веществ (серы) - для полного их выветривания блоки выдерживают на открытом воздухе не менее года, при покупке необходимо проверять сертификат экологической безопасности;
• из-за необходимости качественной гидроизоляции, облицовки общая стоимость строения незначительно ниже, чем при использовании более дорогих стройматериалов, существенная экономия получается лишь при изготовлении своим руками.

Из шлакобетона чаще строят подсобные, хозяйственные, производственные помещения, гаражи.

О шлаке для производства блоков

Это силикатный отход обработки металлов, его просеивают через сито. Шлак, полученный при сжигании различных видов твердого топлива (уголь, дрова), содержит радиоактивные компоненты, поэтому для строительства жилых помещений его не применяют.

Разновидности шлаков:

• гранулированные (граншлак);
• негранулированные.

Для изготовления строительных блоков отбирают самую крупную фракцию гранулированных отходов, более мелкие (негранулированные) идут на производство асфальта, тротуарной плитки. Цена за 1 тонну материала - от 100 рублей. Различают отходы цветной и черной металлургии (доменные), предпочтительнее второй вариант, так как полученные при обработке цветных металлов стоят дороже.

Состав смеси для получения блоков

В качестве вяжущего выбирается цемент марки не ниже М400. Наполнитель либо полностью состоит из шлака, либо смешанный - добавляют в небольшом соотношении щебень (допустимо вторичный), песок обычный или керамзитовый, мелкий керамзит, дробленый кирпич. Пропорции для шлакоблоков: на 8-9 частей наполнителя 1,5-2 части вяжущего. Если цемент марки М500, то его можно брать примерно на 15 % меньше, чем М400.

Шлак обычно составляет не менее 65 % всего объема заполнителя. Например, из 9 частей не менее 6 приходится на него, остальное дополняют песком, щебнем. Но теоретически возможно использовать для производства своими руками кирпичный или бетонный бой, отсев. Вне зависимости от типа материала принято условно называть и такие изделия шлакобетоном. Классические пропорции: 2 части песка, 2 части щебня, 7 частей шлака, 2 части портландцемента М400.

Воду добавляют в соотношении примерно 0,5 части. Готовая смесь получается полусухой. Чтобы проверить качество, горсть бросают на твердую поверхность. Если ком рассыпался, но при сжатии вновь легко обретает прежнюю форму, то состав пригоден для использования.

Для получения цветного блока вносят окрашенный мел или измельченную кирпичную крошку. Для повышения прочности вводят профессиональные пластификаторы. Иногда добавляют гипс, опилки, золу как частичную замену шлака.

Смешивать компоненты лучше в бетономешалке или смесителе, но такое оборудование стоит дорого. Небольшое количество замешивают вручную, процесс трудоемкий.

Технология производства шлакоблоков

Их делают двумя способами:

• вручную - качество готовых изделий невысокое, неравномерное, но в целом соответствует требованиям стандартов;
• вибролитьем, с использованием вибростола или вибростанка - получаются более прочными.

В больших объемах изготавливают методом вибропрессования. Оборудование для этого способа стоит дорого, поэтому для домашнего производства не подходит. Помещение должно быть хорошо проветриваемым, с ровным твердым полом. Это необходимое условие для просушивания и хранения.

Вне зависимости от выбранного способа подготовленную смесь предварительно помещают в специальные прямоугольные каркасы. Их делают из пластика, деревянных досок или металлических листов, обязательно разборными и без дна - для легкого извлечения. С этой же целью перед заливкой стенки смазывают солидолом или мыльной водой. Удобнее использовать опалубку из нескольких ячеек (обычно от 4 до 6). При изготовлении из дерева выбирают доски с абсолютно гладкой поверхностью, иначе при распалубке сучки и неровности будут цепляться.

Ко дну формы для пустотелых блоков дополнительно крепят пустотообразователи - цилиндрические или прямоугольные из металла или дерева. Вместо них можно ставить стеклянные бутылки, после застывания смеси их вынимают.

2. Станок своими руками.

Простой готовый станок для шлакоблоков стоит от 6500 рублей. Но при желании и наличии набора необходимых инструментов и деталей его нетрудно изготовить дома самостоятельно.

Порядок действий:

• Из четырех стальных листов толщиной 3-4 мм сварить прямоугольную форму без дна со внутренним размером 390х190х190 мм.
• По периметру верха короба приварить стальную полосу-бортик.
• К нижним частям коротких сторон приварить направляющие для удобного снятия и перемещения станка.
• Нарезать из металлической трубы круглого сечения диаметром около 6 см три детали равной длины.
• Установить отрезки в вертикальном положении в ряд по одной линии на расстоянии примерно 4 см друг от друга и соединить их, приварив или приклеив между ними перемычки. К внешним сторонам крайних труб тоже прикрепить перемычки для соединения со стенками. Точные размеры всех деталей зависят от диаметра пустотообразователей и длины короба.
• Закрыть трубы сверху заглушками. Вставить конструкцию из труб внутрь формы и прикрепить.
• Установить на внутренних стенках короба ограничители высоты.
• К коротким сторонам прикрепить ручки.
• Из пятого стального листа вырезать прижимную крышку. Она в процессе производства блоков надевается на пустотообразователи, таким образом, чтобы они выступали. Поэтому в крышке должны быть прорези под трубы и перемычки между ними, по размеру большие на 1-2 мм.
• Сверху к полученной детали приварить две П-образные ручки. Их устанавливают вдоль коротких сторон крышки вертикально.
• Прикрепить к одной из длинных сторон формы болтами или приваренными шпильками площадочный двигатель-вибратор. Так как стоимость его сравнительно высока и приобрести его трудно, возможно использовать вместо него двухвальный мотор от стиральной машины. К самодельному двигателю крепят балансиры.

3. Изготовление блоков из шлакобетона вручную.

• На ровном основании или полу расстелить полиэтиленовую пленку. Поставить на нее смазанные формы.
• Приготовить смесь, соблюдая рекомендуемые пропорции.
• Распределить ее по формам. Для пустотелых блоков вставить бутылки (если нет пустотообразователей).
• Разровнять поверхность, удалить излишки раствора.
• Через 5 часов вынуть бутылки.
• Через 24 часа достать блоки.
• Разложить на ровной горизонтальной плоскости.
• Через неделю сложить в несколько рядов и оставить сушиться еще на 21 день. В процессе сушки их накрывают пленкой. Оптимальные условия - температура воздуха от +20 до +25°C, отсутствие прямого солнечного света.

При наличии вибростола формы устанавливают на его поверхность. Вибрацию включают примерно на минуту. Точное время лучше определить опытным путем, сделав пробные кирпичи. Превышение времени воздействия вибрации приводит к ухудшению качества. Затем конструкции с утрамбованной смесью снимают со стола и поступают с ними так же, как при ручном изготовлении (см. п. 5-8 инструкции).

4. Производство шлакоблоков своими руками в домашних условиях на вибростанке.

Схема изготовления с помощью простого станка:

• Разложить на полу куски фанеры или ОСП размером 500х300 мм. Они будут служить подложками под блоки.
• Установить станок на первый лист фанеры.
• Приготовить состав, соблюдая рекомендуемые пропорции.
• Заполнить форму.
• Включить двигатель на 20-30 с (для более точного определения оптимального времени воздействия вибратора на шлакобетон рекомендуется сделать пробные кирпичи и оценить их прочность, равномерность готового материала).
• Отключить вибрацию - смесь оседает на несколько сантиметров, снова заполнить короб доверху. Включить мотор и прижать крышку. Она должна упереться в ограничители высоты на внутренних стенках.
• Отключив вибрацию, снять станок с блока и переместить на следующую подложку.
• Повторить все действия на каждом подготовленном листе фанеры.

Сроки готовности и условия сушки такие же, как и при ручном изготовлении.